[自動投稿:セミナー]近畿 工程分析でレイアウト・動線改善 改善はお金をかけずに知恵を出す!「楽々IE改善」で現場を変える!

『大手電機メーカーの元・IEトレーナーが、その秘訣を教えます!』

※こんな問題でお悩みの方は至急ご受講ください!
 ◆ 長年、工場レイアウトが見直されていない
 ◆ 間延びした設備配置で移動距離が長い
 ◆ 頻繁に使う設備や棚が離れた場所にある
 ◆ あまり使わない設備や棚が場所を取っている
 ◆ 工程間の繁閑差が大きく、工程間仕掛が多い
 ◆ 段取り変更や設備メンテナンスに手間がかかる
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モノづくり環境が大きく変化するなか、最適化をめざした工場レイアウトの見直しが必須条件になっています。
ムダな移動やスペースロスが大きく、人と設備の配置がアンバランスでは状況変化に機敏に対応できません。
本セミナーでは、流れのある作業環境の構築に役立つ現状把握から動線分析、工程の再編成の進め方をわかりやすく学びます。
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【ねらいと特色】
(1)工場レイアウト見直しや動線改善の進め方が具体的にわかります
(2)人と設備の適正配置、ムダ・ロス削減を計る工程改善力が身につきます
(3)実践事例や演習を中心で学ぶ、改善リーダーにおすすめのセミナーです
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【プログラム】
1.モノづくりの変化と工場レイアウト
 ・日本のモノづくりを取り巻く状況
 ・レイアウトのまずさが品質・コスト・納期に影響する
 ・多品種少量生産に対応した柔軟性が必要
2.工場レイアウト改善の視点
 ・改善は5Sからスタートする その理由は?
 ・改善の目的と必要性を説明できますか?
 ・現場がやる気になるモチベーション向上法
 ・「現場のみんなで決めて、みんなが守る」を繰り返し行うための仕組みづくり
 【演習】 この工場をチェックしてみましょう 
3.工程分析の基礎知識
 ・工程分析とは
 ・工程記号の種類と使い方
 ・作業の流れを空間的に把握
  工程分析図/流れ線図/工程経路図
 ・作業手順、動作、モノの配置を確認
 ・工程分析の手順と留意点
 【演習】 工程分析図の作成
4.レイアウト・動線分析の手順
 ・現状把握
 ・動線分析の進め方
 ・人・モノ・情報の流れを読む
 ・段取り変更
 【演習】 工場レイアウト分析
5. レイアウト・動線改善の考え方
 ・ECRSの原則
 ・動作経済の原則
 ・マテリアルハンドリングの改善
 ・多品種変量生産への対応
 ・実践事例の紹介
6.楽々IE改善の着眼点
 ・楽々IE改善:「楽(らく)」とはムダなことをしないこと 
 ・改善が上手く進まない理由 PDCAをどう回すか?
 ・他社事例に学ぶことは改善活動の大きなヒントになる
 ・成果の上がる手法を習得し、現場改善に活用しよう
 ・モデル職場で進めるのか、全社で続けるのか
 ・「継続は力なり」現場改善を楽しく続ける方法

※プログラムは一部変更になり場合があります。
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「楽々IE改善のメリット」
 ・職場のモチベーションがアップする
 ・職場のムダ、問題発見力が身に付く
 ・難解な時間計測や解析手法を使わない
 ・人材育成や技能伝承に役立つ
 ・短期間で改善成果が実感できる
 1.疲労と熟練の軽減 ⇒ 「楽に」
 2.品質の安定と向上 ⇒ 「良く」
 3.時間と期間の短縮 ⇒ 「速く」
 4.原価の低減    ⇒ 「安く」

「楽々IE改善の着眼点」
●動作経済の原則 
 原則1:動作の数を減らす
 原則2:両手は同時に使う
 原則3:移動距離の短縮
 原則4:動作を楽にする
●改善の4原則 ECRS
 Eliminate:排除
 Combine:結合
 Rearrange:交換
 Simplify:簡素化
●モーションマインド